2月23日，河南省开仑化工有限责任公司投资3000多万元建设的国内首座万吨级硫化促进剂 m生产装置，经过近5个月的运行试车成功，截至目前产销量已达4000吨，产品质量、生产成本等技术指标均达到国内领先水平。该装置还实现了清洁生产，与国内普遍采用的酸碱法工艺相比，每吨产品可减少高浓度工业废水排放量40~60吨，废气全部回收再利用。
　　硫化促进剂m的传统生产工艺有酸碱法和溶剂法。酸碱法生产过程产生大量的高浓度废水，处理难度大；溶剂法虽然无废水产生，但产品质量差，成本高，与酸碱法相比缺乏市场竞争力，无法实现工业化生产。为了改变国内促进剂m生产高污染、高消耗的现状，开仑化工吸收借鉴国外先进技术，并结合多年的生产实践经验，历时5年多的时间，在传统溶剂法生产工艺的基础上，成功研发出硫化促进剂m清洁生产及硫化氢尾气回收循环利用新工艺。

新工艺在生产过程中不产生任何废水，从工艺源头实现了废水零排放，硫化氢废气全部转化为硫磺回收再利用，具有显著的社会、经济和环保效益。2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并申报了2项国家专利。

值得一提的是，新工艺在溶剂快速回收利用和提高产品质量方面取得重大突破。这套新的溶剂萃取法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反应中和，整个生产过程实现废水零排放；采用全封闭的溶剂快速回收循环系统，减少了溶剂挥发对空气的污染；在高压合成工序采用封闭性高压反应釜，使物料反应更加充分；改进了温度测量系统，缩短了反应时间，提高了收率和产品质量；硫化氢尾气回收循环利用系统使硫化氢尾气全部转化为硫磺回收利用，实现了清洁生产和废弃物的回收循环利用。

此外，新工艺通过对关键生产设备高压反应釜、电加热装置等进行改进，缩短反应时间，提高收率和产品质量，减少了原材料和能源消耗，节能降耗效果也十分显著。